Оптимизация термической обработки высокопрочной коррозионностойкой азотсодержащей стали для получения бесшовных тонкостенных труб

Г. С. Севальнев, К. В. Дульнев, П. В. Рыжков, А. В. Леонов, Н. М. Вознесенская
УДК
669.15
DOI
10.18577/2307-6046-2025-0-8-41-52
версия в формате pdf (1.16 МБ)
Цитирование
Г. С. Севальнев, К. В. Дульнев, П. В. Рыжков, А. В. Леонов, Н. М. Вознесенская Оптимизация термической обработки высокопрочной коррозионностойкой азотсодержащей стали для получения бесшовных тонкостенных труб // Труды ВИАМ. 2025. № 8. DOI: 10.18577/2307-6046-2025-0-8-41-52. URL: https://test.viam.ru/journal/2025/8/4
Ключевые слова
высокопрочная коррозионностойкая сталь, высокоазотистая сталь, тонкостенные трубы, фазовый состав, механические свойства, технологичность
Аннотация

Рассмотрена оптимизация термической обработки для получения тонкостенных труб холодной прокаткой из высокопрочной коррозионностойкой стали 15Х15Н4АГМ-Ш с прочностью после закалки (σв > 1700 МПа), затрудняющей деформацию. Установлено, что отжиг стали приводит к значительному охрупчиванию. Отпуск при температуре 600–700 °C формирует высокоотпущенный мартенсит, снижая прочность (σ0,2 ≈ 990 МПа при 600 °C) при сохранении пластичности (δ5 ≈ 19 %). Показано, что оптимальное снижение прочностных характеристик без значительного уменьшения пластичности происходит в интервале температур 630–660 °С.

Введение

В тяжелом машиностроении тонкостенные трубы выступают ключевым полуфабрикатом для создания легких, прочных и долговечных конструкций [1–4]. Использование тонкостенных труб позволяет снизить массу узлов на 20–40 % при сохранении несущей способности, что критически важно для авиации, автомобилестроения и робототехники.

В настоящее время основными материалами для производства тонкостенных труб являются:

– конструкционные стали перлитного класса [5, 6];

– коррозионностойкие стали аустенитного, мартенситного и дуплексных классов [7–13];

– биметаллические материалы с плакирующим слоем [14–16];

– высокопрочные сплавы специального назначения [17–19].

Основные методы производства труб из различных материалов включают [20]:

– горячее деформирование (прессование, прокатка);

– холодное деформирование (волочение, прокатка);

– комбинированные методы обработки давлением.

Для перспективных летательных аппаратов, в частности беспилотных, используют тонкостенные трубы в качестве тяжелонагруженных конструктивных элементов, а именно для трубчатых полозковых шасси. Широкое применение трубчатое полозковое шасси, изготавливаемое из конструкционной стали перлитного класса 30ХГСА, получило для вертолетной техники. При эксплуатации данного типа техники в различных регионах и климатических условиях проявляются недостатки тонкостенных труб из стали 30ХГСА: отсутствие коррозионной стойкости и недостаточная износостойкость в связи с необходимостью посадки летательного аппарата на абразивные поверхности.

В современных условиях развития промышленности особую актуальность приобретает производство тонкостенных труб из высокопрочных коррозионностойких сталей. Коррозионностойкие трубы находят широкое применение в атомной энергетике, химической промышленности, нефтегазодобывающем секторе и других высокотехнологичных отраслях.

Несмотря на высокое сопротивление коррозионно-агрессивным средам, коррозионностойкие стали аустенитного класса обладают недостаточным уровнем прочностных характеристик и меньшей износостойкостью по сравнению с конструкционной сталью 30ХГСА. В связи с этим необходимо использовать в качестве материала для изготовления тонкостенных труб высокопрочные коррозионностойкие стали мартенситного или мартенсито-аустенитного класса.

В НИЦ «Курчатовский институт» – ВИАМ разработана широкая номенклатура высокопрочных коррозионностойких сталей [21–24], однако наиболее перспективными в данном направлении являются стали системы Fe–С–N–Cr–Ni–Mo–Mn с повышенным содержанием азота. Данные стали обладают высоким уровнем механических свойств, коррозионной стойкости и свариваемостью. Однако ввиду высоких прочностных характеристик после термической обработки (σв > 1700 МПа, σ0,2 > 1200 МПа) из-за высокого содержания элементов внедрения и легирующих элементов при производстве тонкостенных труб из высокопрочных коррозионностойких сталей системы Fe–С–N–Cr–Ni–Mo–Mn возникает ряд технологических проблем, в частности необходимость:

– обеспечения требуемой точности геометрических параметров ввиду высокого сопротивления стали пластическим деформациям;

– использования мощного прокатного оборудования;

– достижения высокого качества поверхности;

– минимизации прокатных и структурных дефектов.

Для получения качественных полуфабрикатов в виде тонкостенных труб из высокопрочной мартенсито-аустенитной коррозионностойкой стали необходимо обеспечить высокую технологичность при достаточном снижении уровня прочностных характеристик. Для большинства сталей, в том числе коррозионностойких, такой комплекс свойств достигается путем проведения отжига или высокотемпературного отпуска. Однако для сталей системы Fe–С–N–Cr–Ni–Mo–Mn с повышенным содержанием азота это осложнено выделением из твердого раствора избыточных карбидных и нитридных фаз легирующих элементов, снижающих пластичность и приводящих к растрескиванию во время контактно-деформационного воздействия. В связи с этим данная научно-исследовательская работа направлена на оптимизацию режима термической обработки высокопрочной коррозионностойкой азотсодержащей стали для получения бесшовных тонкостенных труб путем холодной пластической деформации.

 

Материалы и методы

В качестве объектов исследования использовали заготовки труб из высокопрочной коррозионностойкой азотсодержащей стали 15Х15Н4АГМ-Ш. Для исследования характеристик трубы подвергали термической обработке – закалке при температуре, достаточной для растворения избыточных фаз в твердом растворе и получения однородной мартенсито-аустенитной структуры, и последующему отпуску при различных температурах.

Металлографический анализ структур стали 15Х15Н4АГМ-Ш после термической обработки проводили на оптическом инвертированном микроскопе при увеличении ×500. Твердость HV1 определяли по методу Виккерса с помощью твердомера при нагрузке 1 кг (10 Н) в соответствии с ГОСТ 2999–75.

Механические свойства (σв, σ0,2, δ5) после термической обработки определяли путем испытания образцов, вырезанных из трубных заготовок, на статическое растяжение при температуре 20 °С в соответствии с ГОСТ 1497–2023 «Металлы. Методы испытаний на растяжение» с применением разрывной машины. Скорость испытаний образцов составила 0,01 c–1.

Работа выполнена с использованием оборудования ЦКП «Климатические испытания» НИЦ «Курчатовский институт» – ВИАМ.

 

Результаты и обсуждение

Для анализа структурно-фазовых изменений в высокопрочной коррозионностойкой стали 15Х15Н4АГМ-Ш расшифрована термограмма, полученная с применением дифференциальной сканирующей калориметрии (рис. 1). По результатам анализа определены основные точки температурных интервалов с экзо- и эндотермическими реакциями. Установлено, что в температурном интервале:

– 1–2 реализуется процесс старения (как и в большинстве коррозионностойких сталей такой системы легирования), сопровождающийся выделением карбидов Cr23C6 из мартенситной матрицы;

– 2–3 происходят дальнейшее перестаривание выделением карбидов Cr23C6 и нитридов (Cr, V)N (в связи с микролегированием стали ванадием) из твердого раствора, снижение тетрагональности мартенсита и подготовка микроструктуры к полиморфному превращению α → γ;

– 3–4 осуществляется смена кристаллической решетки мартенсита на аустенит;

– 4–5 происходят выравнивание теплового потока и подготовка микроструктуры к растворению части избыточных фаз в твердом растворе;

– 5–6 растворяются карбиды цементитного типа;

– 6–7 происходят выравнивание теплового потока и подготовка микроструктуры к дальнейшим структурно-фазовым изменениям;

– 7–8 растворяются карбиды Cr23C6;

– 8–9 происходит переход z-фазы (Cr, V)N в нитриды VN;

– 9–10 нитриды ванадия растворяются в твердом растворе;

– 10–11 осуществляются выравнивание теплового потока и подготовка микроструктуры к дальнейшим структурно-фазовым изменениям;

– 11–12 происходит частичная смена кристаллической решетки аустенита на мартенсит.

 

Рис. 1. Термограмма (––), первая (– ∙ –) и вторая (– ∙ ∙ –) производные для высокопрочной коррозионностойкой стали 15Х15Н4АГМ-Ш, полученные методом дифференциальной сканирующей калориметрии

 

Для высокопрочной коррозионностойкой стали 15Х15Н4АГМ-Ш в НИЦ «Курчатовский институт» – ВИАМ разработан режим закалки, обеспечивающий высокий уровень механических свойств (σв > 1700 МПа, σ0,2 > 1200 МПа, δ5 > 15 %). Однако для холодной прокатки труб полученные прочностные характеристики высокие, а пластичность удовлетворительная, в связи с чем большинство видов оборудования не позволит получить тонкостенные трубы с равномерной толщиной стенки. С учетом расшифровки термограммы дифференциальной сканирующей калориметрии структурно-фазовых превращений для исследований кинетики изменения механических свойств выбран температурный интервал отпуска 200–700 °С и реализовано ускоренное охлаждение образцов для закрепления структуры, а также использованы различные варианты отжига при температуре выше температуры полиморфного превращения.

Для оценки изменения свойств образцов определена твердость по Виккерсу после отпуска при различных температурах. Кинетика изменения твердости в зависимости от температуры отпуска (рис. 2) согласуется с результатами термограммы. После закалки формируется мартенсит с твердостью ~560 HV1, который в дальнейшем при температуре 300 °С из-за выделения карбидов цементитного типа обедняется углеродом с последующим снижением твердости. Увеличение температуры отпуска до 400–500 °С способствует повышению твердости из-за выделения карбидов легирующих элементов, в частности хрома, а также в результате образования z-фазы нитридов (Cr, V)N. Увеличение температуры отпуска до 600 °С привело к значительному снижению твердости (на 30 %) из-за формирования высокоотпущенного мартенсита. Обработка при температуре 700 °С из двухфазной области приводит к полиморфному превращению α → γ, что при ускоренном охлаждении в воде способствует образованию мартенсита и увеличению твердости.

 

 

Рис. 2. Влияние температуры отпуска на твердость высокопрочной коррозионностойкой стали 15Х15Н4АГМ-Ш

 

Металлографический анализ микроструктуры (рис. 3) позволил установить, что после закалки и отпуска при температуре 200 °С формируется мартенсито-аустенитная структура, которая сохраняется до температуры 400 °С. Начиная с температуры 400 °С происходят активное выделение избыточных фаз (карбидов и нитридов) из твердого раствора и формирование четких контуров мартенситной структуры. Дальнейшее увеличение температуры отпуска до 500–700 °С интенсифицирует процесс выделения избыточных фаз, приводит к формированию высокоотпущенного мартенсита и подготовке микроструктуры к полиморфному превращению.

 

 

Рис. 3. Микроструктуры (×500) высокопрочной коррозионностойкой стали 15Х15Н4АГМ-Ш после отпуска при температурах 200 (а), 300 (б), 400 (в), 500 (г), 600 (д) и 700 °С (е)

Результаты изучения механических свойств в зависимости от температуры отпуска (рис. 4) позволили установить, что при закалке без последующего отпуска реализуется высокий уровень механических характеристик с наибольшей прочностью (σв = 2160 МПа) и высоким относительным удлинением (δ5 = 19 %). Последующий отпуск при температуре до 300 °С приводит к снижению напряженности мартенситной структуры, в результате чего σв снижается до 1840 МПа, а δ5 увеличивается до 20–21,5  %. При температуре отпуска 500 °С за счет дисперсионного твердения (выделения карбидов и нитридов из твердого раствора) формируются наибольший предел текучести (σ0,2 = 1550 МПа) и высокий предел прочности (σв = 1990 МПа), при этом также достигается высокое относительное удлинение (δ5 = 20,5 %). Формирование высокоотпущенного мартенсита приводит к общему снижению механических свойств (σв = 1320 МПа, σ0,2 = 990 МПа, δ5  = 18,9 %). Благодаря достаточному уровню пластичности и значительному снижению прочностных характеристик после отпуска при данной температуре можно проводить прокатку трубных заготовок, однако не любое оборудование позволяет достичь необходимого усилия, чтобы продеформировать заготовку с пределом текучести >990 МПа для получения тонкостенной трубы с высоким качеством поверхности.

 

 

Рис. 4. Влияние температуры отпуска на механические свойства (□ – σв , Δ – σ0,2 , ○ – δ5) высокопрочной коррозионностойкой стали 15Х15Н4АГМ-Ш

 

Помимо отпуска, для сталей различных классов возможно применение двухступенчатого отжига с целью снижения прочностных характеристик и формирования пластических свойств. Для стали 15Х15Н4АГМ-Ш данный отпуск сопровождается выделением большой доли избыточных фаз из твердого раствора, что может снижать пластичность. Анализ механических свойств стали после отжига (рис. 5) показал, что данная термическая обработка приводит к значительному снижению пластичности и увеличению степени охрупчивания, ввиду чего не рекомендована при подготовке труб под прокатку.

 

 

Рис. 5. Влияние холодной пластической деформации (ХПД) и закалки совместно с отжигом на пределы прочности и текучести (а), относительное удлинение (б) стали 15Х15Н4АГМ-Ш

Проанализирован коэффициент Kσ – соотношение предела прочности σв к пределу текучести σ0,2 (рис. 6). Показано, что увеличение температуры отпуска до 500 °С приводит к уменьшению коэффициента, что свидетельствует о снижении деформируемости заготовок при холодной пластической деформации. В интервале температур 600–700 °С наблюдается значительное повышение Kσ, что может способствовать повышению деформируемости, а также дальнейшему снижению прочностных характеристик. В связи с этим проведено дальнейшее исследование влияния температуры отпуска в данном температурном интервале с изменением продолжительности выдержки.

 

Рис. 6. Соотношение предела прочности σв к пределу текучести σ0,2 в зависимости от температуры отпуска стали 15Х15Н4АГМ-Ш

 

В температурных интервалах отпуска 630–660 и 660–700 °С (рис. 7) с различной продолжительностью выдержки твердость стали варьируется от 350 до 430 HV1. Высокое значение твердости в температурном интервале 660–700 °С при выдержке 1 ч связано с обработкой в двухфазной области и частичным протеканием мартенситного превращения. Дальнейшее снижение твердости связано с выделением карбидов и нитридов легирующих элементов из твердого раствора и снижением дисперсности высокоотпущенного мартенсита.

 

Рис. 7. Влияние продолжительности выдержки при отпуске в температурных интервалах 630–660 (□) и 660–700 °С (○) на твердость стали 15Х15Н4АГМ-Ш

 

Металлографический анализ микроструктуры образцов показал, что в температурном интервале 630–660 °С независимо от продолжительности выдержки формируется высокоотпущенный мартенсит, в то время как при температурах 660–700 °С реализуется превращение α → γ (рис. 8). При отпуске в температурном интервале 660–700 °С формируется микроструктура, благоприятная для достижения высокого качества поверхности при изготовлении тонкостенных труб из высокопрочной коррозионностойкой стали 15Х15Н4АГМ-Ш за счет образования аустенита, однако это также может приводить к увеличению механических характеристик.

 

 

Рис. 8. Микроструктуры (×500) стали 15Х15Н4АГМ-Ш в температурных интервалах 630–660 (а, б) и 660–700 °С (в, г) при продолжительности выдержки 1 (а, в) и 4 ч (б, г)

 

Анализ механических свойств стали в температурных интервалах 630–660 и 660–700 °С (рис. 9) показал, что увеличение продолжительности выдержки с 2 до 4 ч приводит к снижению прочностных характеристик (σв, σ0,2), однако при этом повышается относительное удлинение δ5 с 12–16 до 18–19 %, что благоприятно влияет на технологическую пластичность. В обоих температурных интервалах продолжительность выдержки 4 ч позволяет достичь оптимального уровня характеристик для последующей холодной пластической деформации, однако в результате отпуска при 630–660 °С получен лучший уровень свойств.

 

 

Рис. 9. Влияние продолжительности выдержки при отпуске в температурных интервалах 630–660 (––) и 660–700 °С (––) на механические свойства (□ – σв, Δ – σ0,2, ○ – δ5) стали 15Х15Н4АГМ-Ш

Заключения

На основании проведенных исследований по оптимизации термической обработки высокопрочной коррозионностойкой азотсодержащей стали 15Х15Н4АГМ-Ш для производства тонкостенных труб методом холодной деформации можно сформулировать следующие ключевые выводы.

Стандартная закалка стали обеспечивает высокие прочностные характеристики (σв > 1700 МПа, σ0,2 > 1200 МПа), что делает невозможной ее эффективную холодную прокатку на различном трубопрокатном оборудовании для получения тонкостенных труб с требуемыми точностью геометрических параметров и качеством поверхности из-за чрезмерного сопротивления деформации.

Основным методом снижения прочности при сохранении приемлемой пластичности и коррозионной стойкости является отпуск. Анализ структурно-фазовых превращений методом дифференциальной сканирующей калориметрии и кинетики изменения свойств выявил четкую зависимость механических характеристик и микроструктуры от температуры отпуска:

– низкотемпературный отпуск (200–400 °C) приводит к умеренному снижению прочности при сохранении мартенсито-аустенитной структуры;

– отпуск при температуре 500 °C вызывает дисперсионное твердение (выделение карбидов Cr23C6 и нитридов (Cr, V)N), повышая предел текучести (σ0,2 = 1550 МПа) и сохраняя высокую прочность (σв = 1990 МПа);

– отпуск в ключевом интервале (600–700 °C) приводит к формированию высокоотпущенного мартенсита, значительному снижению прочности (σв = 1320 МПа, σ0,2 = 990 МПа при 600 °C) и сохранению достаточной пластичности (δ5 ≈ 19 %).

Двухступенчатый отжиг, применяемый для снижения прочности в других сталях, оказался неприемлемым для стали 15Х15Н4АГМ-Ш, так как приводит к резкому охрупчиванию и снижению пластичности из-за интенсивного выделения избыточных фаз.

Проведено детальное исследование температурных интервалов отпуска 630–660 и 660–700 °С с различной продолжительностью выдержки. Выявлено, что обработка в температурном интервале 630–660 °C с выдержкой 4 ч обеспечивает наиболее благоприятное сочетание следующих процессов:

– значительное снижение твердости (до ~350 HV1);

– отсутствие полиморфного превращения α → γ при последующем ускоренном охлаждении, вследствие чего не образуется мартенситная микроструктура;

– формирование микроструктуры, оптимальной для достижения высокого качества поверхности при холодной прокатке;

– достаточное снижение предела текучести (~990 МПа) для проведения деформации на промышленном оборудовании.

Литература
  1. Логинов Ю.Н., Шимов Г.В., Бушуева Н.И. К прогнозу развития мартенситного превращения при безоправочном волочении труб из аустенитной стали // Черные металлы. 2021. № 4. С. 25–31. DOI: 10.17580/chm.2021.04.05.
  2. Фролов А.В., Кравченко А.С. Разработка технологии сварки тонкостенных труб пульсирующей дугой // Мат. II Междунар. науч.-практ. конф. молодых ученых «Наука, инновации и технологии: от идей к внедрению»: в 2 ч. Комсомольск-на-Амуре: Комсомольский-на-Амуре гос. ун-т, 2022. Ч. 2. С. 181–185.
  3. Смертин С.А., Земцов М.И. Анализ возможности изготовления полуфабрикатов – тонкостенных труб, загнутых на требуемый угол // Cб. мат. Всерос. ежегод. науч.-практ. конф. «Общество, наука, инновации (НПК –2014)». Киров: Вятск. гос. ун-т, 2014. С. 1387–1391.
  4. Жителев Д.А., Поздняков Т.Д., Сулегин Д.А., Наумов В.Н. Исследование экспериментального и численного поведения тонкостенных труб при квазистатическом режиме нагружения // Труды НГТУ им. Р.Е. Алексеева. 2022. № 4 (139). С. 85–96.
  5. Приймак Е.Ю., Степанчукова А.В. Формирование структуры сталей для производства бурильных труб при сварке трением // XIII Междунар. науч.-техн. Уральская школа-семинар молодых ученых-металловедов. II Междунар. науч. школа для молодежи «Материаловедение и металлофизика легких сплавов». Екатеринбург, 2012. C. 3–4.
  6. Пугачева Т.М., Михеев Д.А. Материаловедческое исследование замковых соединений бурильных труб после наплавки с использованием различных флюсов // Вестник Белгородского государственного технологического университета им. В.Г. Шухова. 2018. № 6. С. 97–102.
  7. Каблов Е.Н., Бакрадзе М.М., Громов В.И., Вознесенская Н.М., Якушева Н.А. Новые высокопрочные конструкционные и коррозионностойкие стали для аэрокосмической техники разработки ФГУП «ВИАМ» (обзор) // Авиационные материалы и технологии. 2020. № 1 (58). С. 3–11. DOI: 10.18577/2071-9140-2020-0-1-3-11.
  8. Банных И.О., Ашмарин А.А., Бецофен С.Я. и др. Оптимизация химического состава и параметров термомеханической обработки трип сталей на основе новых методов рентгеновской тензометрии, текстурного и фазового анализов // Металлы. 2022. № 6. С. 66–72.
  9. Удод К.А., Трофименко Н.Н., Романенко Д.Н., Севальнев Г.С. Перспективы развития конструкционных сталей, легированных алюминием // Авиационные материалы и технологии. 2019. № 3 (56). С. 9–13. DOI: 10.18577/2071-9140-2019-0-3-9-13.
  10. Серебряков А.В. Исследования, разработка технологии и освоение производства прецизионных труб из коррозионностойкой стали: дис. … канд. техн. наук. Екатеринбург: Урал. гос. техн. ун-т – УПИ, 2007. 160 с.
  11. Атанасов В.Р., Панченко С.А. Развитие научных основ и технологических методов повышения коррозионной стойкости труб из дуплексных сталей // Строительство. Материаловедение. Машиностроение. Сер.: Стародубовские чтения. 2015. № 80. С. 18–26.
  12. Большаков В.И., Дергач Т.А., Сухомлин Г.Д., Панченко С.А. Применение зернограничного конструирования для повышения коррозионной стойкости труб из ферритно-аустенитных сталей // Коррозия: материалы, защита. 2014. № 7. С. 20–26.
  13. Филистеев В.Г., Стеклова Е.О., Березовский А.В. Свариваемость дуплексных сталей для транспорта агрессивных сред, содержащих сероводород и двуокись углерода // Экспозиция Нефть Газ. 2023. № 2. С. 70–75.
  14. Кондратенко Л.А., Терехов В.М., Миронова Л.И. Анализ некоторых проблем механического закрепления теплообменных биметаллических труб в энергетических установках // Проблемы машиностроения и автоматизации. 2017. № 3. С. 83–88.
  15. Никитин К.Н., Осадчий В.Я., Сафьянов А.В. и др. Разработка и освоение импортозамещающей технологии производства бесшовных биметаллических труб для атомной энергетики // Сталь. 2017. № 7. С. 44–50.
  16. Комаров А.И., Никитин К.Н., Сафьянов А.В. и др. Совершенствование технологии производства бесшовных биметаллических труб для трубопроводов атомных энергетических установок // Черные металлы. 2017. № 9. С. 68–73.
  17. Красных В.И., Жданова А.С., Гаранжа Т.В. Прецизионные сплавы с заданными свойствами упругости: необходимость новой жизни // Сталь. 2015. № 7. С. 60–66.
  18. Король Р.М., Мироненко А.Ю., Мироненко М.А. Особенности технологии изготовления высококачественных прецизионных труб из зарубежного аналога молибденового сплава МЧВП // Металлургическая и горнорудная промышленность. 2017. № 3. С. 43–47.
  19. Kravchenko O.V. Особенности основных технологических и конструктивных параметров стационарной клети стана ХПТР для прокатки прецизионных теплообменных труб // HERALD of the Donbass State Engineering Academy. 2019. № 2 (46). С. 64–67.
  20. Ушаков А.С., Кондратов Л.А. О производстве стальных труб // Сталь. 2018. № 7. С. 33–43.
  21. Севальнев Г.С., Климов В.С., Власов И.И., Мазалова Т.А. Исследование механических свойств синтезированных образцов из стали системы Fe–Cr–Ni–Co–Mo после различных видов обработки // Труды ВИАМ. 2025. № 6 (148). Ст. 01. URL: http://www.viam-works.ru (дата обращения: 22.06.2025). DOI: 10.18577/2307-6046-2025-0-6-3-12.
  22. Елисеев Э.А., Карпухин С.Д., Дружинина М.Э. Влияние никеля на структуру азотированного слоя низкоуглеродистых сталей мартенситного класса // Авиационные материалы и технологии. 2025. № 1 (78). Ст. 02. URL: http://www.journal.viam.ru (дата обращения: 01.07.2025). DOI: 10.18577/2713-0193-2025-0-1-18-27.
  23. Закалашный А.В., Денисова В.С., Власова О.В., Солнцев С.С. Технологические аспекты получения фритты жаростойкой эмали для защиты коррозионностойких сталей // Труды ВИАМ. 2021. № 8 (102). Ст. 05. URL: http://www.viam-works.ru (дата обращения: 01.07.2025). DOI: 10.18577/2307-6046-2021-0-8-43-49.
  24. Алексеева М.С., Слободской П.А., Лукина Е.А., Якушева Н.А. Закономерности формирования структуры мартенситостареющей стали системы Fe–Cr–Ni–Mo–Ti в ходе термической обработки // Труды ВИАМ. 2024. № 2 (132). Ст. 01. URL: http://www.viam-works.ru (дата обращения: 01.07.2025). DOI: 10.18577/2307-6046-2024-0-2-3-12.